極目新聞記者 李博

通訊員 徐小丹

“原來加工一個金屬構(gòu)件，需要多套重型裝備，進行二十多次的加熱與成形，現(xiàn)在鑄鍛銑實現(xiàn)了一體化，制造周期縮短了60%到70%。”今日上午，由武漢天昱智能研發(fā)的新一代智能鑄鍛銑短流程綠色復(fù)合制造機床在光谷投入使用，華中科技大學(xué)教授張海鷗說，團隊20余年研究心血都傾注到了“金屬3D微鍛鑄”技術(shù)上。

據(jù)介紹，傳統(tǒng)制造工藝中，打造一款金屬構(gòu)件，往往需要歷經(jīng)鑄造、鍛造、銑削等多個環(huán)節(jié)，且需由多臺機床分工完成。近年，張海鷗團隊創(chuàng)造性的將3D打印技術(shù)與鍛造技術(shù)融合，提出“鑄鍛銑一體化”構(gòu)想，先后研發(fā)出多款3D打印數(shù)控機床。

極目新聞記者在該公司看到，新投用的這臺“巨無霸”足有兩人多高，整個生產(chǎn)流程均在玻璃罩后的密閉空間內(nèi)完成。該公司工作人員介紹，玻璃罩后藏著的是各類復(fù)雜成形鑄鍛頭和大型五軸轉(zhuǎn)臺，融合了3D打印、半固態(tài)快鍛、柔性機器人三項重大技術(shù)，微鑄、微鍛、銑、磨等工藝都可在這臺機床內(nèi)完成。

張海鷗告訴記者，這一機床成功突破鑄鍛同步、控形控性、缺陷監(jiān)測、自主修復(fù)等難關(guān)。如在飛機大型復(fù)合材料模具制造中，此前的制造技術(shù)難以滿足快速、高精度制造要求，該機床則可一次性生產(chǎn)出飛機復(fù)合材料成型模具。

據(jù)介紹，該團隊研發(fā)的機床設(shè)備，先后為中國商飛、中國航發(fā)、中國航天科工、中國船舶等多家公司打造關(guān)鍵部件，為我國大型飛機、航空航天發(fā)動機等高端裝備生產(chǎn)提供了有力技術(shù)保障。